Une poudre spéciale finit dans chaque bouteille de Focuswater
Une odeur de fruits flotte dans l’air dès l'instant où l'on pénètre dans l'usine. Il y a pire, comme conditions de travail. Mais avant de commencer la visite, il faut d’abord passer au vestiaire. Charlotte pour les cheveux, blouse de protection, chaussures de sécurité et gilet font partie de l’équipement obligatoire. Ce n’est qu’ensuite que s’ouvre la porte de la production.
De la «préforme» à la bouteille
«Nous avons trois lignes d’embouteillage», explique d’emblée David Baumann, coresponsable de la production. «Deux pour le PET et une pour le verre. Sur l’une des lignes PET, nous embouteillons exclusivement Focuswater». Si vous imaginez des camions déchargeant des bouteilles vides, vous avez tout faux. «Nous ne recevons que les préformes PET», précise l'employé.
Ces petits morceaux de plastique ressemblent en fait davantage à des tubes à essai surdimensionnés qu’à des bouteilles. Ils ne prendront leur forme définitive qu'après un passage dans la souffleuse. «Les préformes sont chauffées à environ 110 degrés, puis gonflées sous une pression pouvant atteindre 40 bars», explique David Baumann. Le soufflage proprement dit dure moins de deux secondes. La bouteille doit pourtant résister, ensuite, à une pression d’environ dix bars.
La visite se poursuit entre des piles de préformes de plusieurs mètres de haut, puis dans un entrepôt rempli de boissons prêtes pour l'expédition. On nous donne alors un chiffre complètement fou.
Onze millions. Un chiffre qui ne semble pas perturber David Baumann, mais qui permet de prendre toute la mesure de la capacité du site.
L'étape des vitamines
Puis l'on parvient à la zone d’hygiène. La température chute soudain à un agréable 13 - 15°C. Entre les immenses cuves en inox, même les adultes paraissent étonnamment petits.
«C’est ici que nous stockons les ingrédients de base», indique le coresponsable. Depuis le rachat de Focuswater, en 2019, l'usine continue à produire les mêmes recettes, à partir d’un mélange fourni par un prestataire externe. «Toutes les saveurs lancées depuis sont en revanche entièrement fabriquées ici, à Rothrist».
Les vitamines ne sont pas incorporées sous forme liquide. «Nous utilisons des mélanges en poudre, que nous ajoutons délicatement aux autres ingrédients». La priorité: une mixture standardisée. C’est la seule façon de garantir que chaque bouteille contienne exactement la quantité de vitamines prévue. Des mesures de contrôle effectuées pendant la production ainsi que des analyses supplémentaires en laboratoire permettent de s’en assurer.
Entre les cuves, David Baumann livre un autre chiffre. Des camions avec chacun environ 27 tonnes de sucre à bord approvisionnent l'usine trois à quatre fois par semaine pour produire la gamme Rivella.
Quelques mètres plus loin, le bruit devient nettement plus intense. Les installations de mélange tournent à plein régime. David Baumann doit désormais presque crier pour couvrir le grondement des machines. Environ 14 000 bouteilles de Focuswater par heure sortent de la ligne de production.
Un processus très contrôlé
A ce stade, il ne s'agit pas désormais de «juste» remplir les bouteilles et les fermer. Plusieurs postes de contrôle se dressent encore devant les boissons. Des ordinateurs surveillent l’ensemble du processus, tandis que les collaborateurs vérifient chaque heure la recette, le volume de remplissage et la qualité.
L'une de ces étapes s'avère particulièrement fascinante, celle de la goutte d'azote. Minuscule, presque invisible, elle tombe dans chaque bouteille.
«Cela permet de chasser l’oxygène», explique David Baumann. Celui-ci accélérerait la dégradation des vitamines tout en ayant un effet négatif sur le goût et la couleur. Un détail que la plupart des consommateurs ignorent probablement totalement.
Pendant que des milliers de bouteilles défilent sur les tapis roulants, serpentent en spirale sur plusieurs niveaux de la halle avant d’être étiquetées, d’autres machines contrôlent une nouvelle fois les bouchons, le niveau de remplissage et les étiquettes. Des codes QR garantissent en outre que la bonne étiquette est apposée sur la bonne bouteille. Puis on passe à l'emballage sous film rétractable, à l'empilement sur des palettes et à la préparation pour le transport.
Plus la visite avance, plus la température monte dans la halle. Entre les moteurs, les tapis et les machines, même les visiteurs finissent par transpirer.
«Vous pouvez vous estimer heureux de ne pas être venus il y a quelques semaines», lance notre guide en riant. A l’époque, les températures extérieures avaient frôlé les 40°C. Et cela s'en ressentait aussi dans la production.
Comme l'embouteillage se fait à froid, de la condensation se forme sur les bouteilles. «Cela peut poser des problèmes au niveau des étiquettes ou des appareils de contrôle». Des adaptations techniques permettent toutefois d’y remédier.
Alors que les dernières palettes sont emballées et que d’innombrables bouteilles de Focuswater poursuivent leur chemin vers l’entrepôt, une impression domine: tout cela renferme bien davantage que de l’eau, des vitamines et un bouchon. Ou, pour reprendre David Baumann:
(Adaptation en français: Valentine Zenker)